目前储能生产线大多采用半自动化和全自动化的生产线模式，考虑到成本和建设用地等情况，生产线的设计本着，实用简单高效的原则进行设计和制造，其生产线工艺要求如下：
1、电芯上料方式采取机器人自动上料或人工上料，来料可人工配送到指定位置,该工位作为预留工位。
2、电芯扫码识别正确率需达到 100%。
3、对来料电芯的尺寸（电芯极柱高度、长、宽、高）及重量，电芯测厚工装需配有压力传感器，压力≦4000N，厚度在设备上需要有明确显示，厚度区间参数可调。
4、电压、内阻按规定标准进行检测挑选。电芯电压检测精度要求0.1mV，电阻检测精度要求0.001mΩ、电芯 OCV 检测时，电芯码与电芯电压、内阻自动配对，电压以及内阻区间参数可调，触摸屏上有相应操作页面（电压预计范围 3-5V，精度要求 0.001V， 内阻预计范围 0.1-0.5mΩ，精度要求 0.001 mΩ），不合格品设备自动分类剔除至 NG 区域，人工取回。
5、模组内电芯连接方式为串联，端板激光打模组码。端板上打上模组码，打码机可打码范围≥ 300mm*300mm，打码正确率需达到100%，打码位置偏差控制在±1mm。
6、模组由两侧端板、N个电芯和两根钢带组成，端板与电芯、电芯与电芯之间均涂上了标准量的结构胶（电芯间后续可能增加绝缘片，绝缘片长宽与电芯匹配、厚度≦2mm）。电芯涂胶面需进行等离子清洗，清洗面积≥300mm*300mm，并配有相应的集尘装置，清洗轨迹可编辑且能保存≧10 个品种。
7、电芯涂胶运动面积≥300mm*300mm，涂胶量及位置需精准可控，相应参数、点位在触摸屏上可编辑且可保存≧10 个品种。
8、模组最大堆叠数为16个电芯，堆叠后，极柱的高度差小于0.05mm，机械手精度要求为，运动精度±1mm，静止精度0.5mm。机器人按配方进行堆叠模组，机器人抓取电芯的夹爪需做好以下几点：①做好绝缘处理。②电芯抓取牢固。③不会抓坏电芯。④夹爪固定结构做好互锁，防止松动脱落。
9、模组套钢带时两侧压力≦8000N，每个电芯受到的压力在300-500N之间，模组整体长度≦1200mm，套钢带成型后需保证极柱面水平以及模组整体两端和两侧的平整。模组尺寸设备可以精准控制，模组整体长度误差±0.5mm。
10、模组成型后对单体电芯进行绝缘检测。绝缘检测的测试设备需购买进口知名品牌，检测工装做好绝缘防护并设计精良可兼容多个产品。
11、合格模组电芯极柱进行激光清洗，完成后由机器人将模组转入汇流排焊接产线。汇流排与极柱间隙小于0.2mm，模组电芯极柱洗清洗范围为 300mm×900mm，清洗点位需精准、可编辑。
12、汇流排焊接要求：拉拔力大于1400N，焊接工位需实现自动清洗工装，自动吸尘。
13、增加FPC检测工位，通讯测试NTC，产品标准温度极差≤3℃，设备精度标准0.1℃。
14、汇流排焊接完成后由机器人将模组转入模组检。模组周转机器人的夹爪需做好以下几点：①做好绝缘处理。②模组抓取牢固。③不会抓损模组。④抓取时夹紧力度及夹取尺寸可调，可兼容多种产品。⑤夹爪固定结构做好互锁，防止松动脱落。
15、对模组进行绝缘耐压检测，绝缘测试要求（导电部分对绝缘层）500VDC 档，绝缘值≧1GΩ，耐压测试要求（导电部分对绝缘层）4400VDC 档，耐压值≦100μA。
16、对模组进行汇流排焊接检测，采用 DCIR 电流检测，模组快充快放，电压内阻测试。需要增加安全防护及设备应急安全事故处理方案（设备自我保护）。
17、增加模组重量测试，精度要求±0.2%。
18、涂胶工位共有三处，分别为电芯涂胶、端板涂胶和绝缘片涂胶，其中端板、绝缘片涂胶两个工位共用一套供胶系统，电芯涂胶使用单独供胶系统，各涂胶工位使用独立的双组份出胶计量系统、静态混合系统，胶头运动系统也各自独立。
19、PACK线基本为人工工位，包括：箱体上线、箱体预处理；模组入箱；模组固定；BMS安装；采集线安装、模组连接；功率线连接；机箱封盖；机箱绝缘耐压检测、PACK下线检测；机箱下线。
20、模组固定工位为手动工位，人工用拧紧枪锁紧模组固定螺丝，扭矩上传MES系统。
21、EOL测试
由RGV作为运输载体完成PACK箱体输送，此区域需做隔离设计。
